Depuis le milieu des années 90, la croissance de l’un des plus grands fournisseurs australiens d’aliments à grignoter est vraiment impressionnante. Le fournisseur de snacks, dont le portefeuille comprend certaines des chips préférées du pays, a vu sa production passer de 15 millions de paquets par an en 1996 à plus de 200 millions aujourd’hui, et avec une expansion prévue sur les marchés asiatiques, il n’y a aucun signe de ralentissement.
Principaux défis : Croissance rapide et pressions de la planification de la production
En 2014, le fournisseur de snacks commençait à se sentir à l’étroit, car l’approche de planification existante basée sur Excel montrait ses limites. La planification prenait tout simplement trop de temps et n’offrait pas de véritable aide à la décision.
Le responsable de la planification de l’entreprise explique : “Lorsque nous avons commencé, nous voulions un planificateur de capacité grossière qui nous donnerait une vision à moyen terme des charges de production et des principaux besoins en matières premières. Nous avions besoin d’un moyen d’équilibrer la charge de l’usine et d’accroître notre efficacité opérationnelle, notamment en réduisant les heures supplémentaires.”
L’introduction de nouveaux produits, les mises à jour fréquentes des arômes et des emballages et les suppressions régulières de produits sont des caractéristiques constantes. Les délais de commande courts, de l’ordre de 48 heures, ajoutent à la pression.
Le responsable de la planification de l’entreprise poursuit : “L’une des clés de notre production est la synchronisation des machines d’emballage avec les friteuses. Ces ressources critiques sont partagées entre plusieurs groupes de produits, et l’emballage doit être disponible pour puiser dans les friteuses au fur et à mesure de la disponibilité des produits.”
Naviguer dans la complexité : En quête d’une solution de planification avancée
Il était clair que toute solution envisagée par l’entreprise devait offrir un large éventail de possibilités. Le responsable de la planification déclare : “La demande à laquelle nous devons répondre est fortement influencée par les cycles de vie courts des UGS, la saisonnalité et les périodes de fermeture. À cela s’ajoutent la complexité de notre production et les nombreuses contraintes de ressources dont nous devons tenir compte. Nous avons rapidement compris que nous avions besoin d’une solution qui allait au-delà des capacités d’un outil de planification traditionnel”.
Il poursuit : “Notre partenaire pour l’application ERP a suggéré RELEX comme fournisseur potentiel. Leur solution d’optimisation de la chaîne d’approvisionnement offrait le bon niveau de fonctionnalités, avec l’avantage d’une interface déjà disponible pour notre système Microsoft Dynamics AX”.
Le responsable de la planification et son équipe se sont mis au travail. La décision a été prise de lancer un projet pilote sur l’une des principales ressources de production. “Nous avons lancé un modèle pilote pour l’une des friteuses. Il nous a fallu pas mal de temps pour comprendre comment piloter le système afin d’obtenir les résultats dont nous avions besoin. Mais ce temps a toujours été bien utilisé. Nous savions que nous devions vraiment comprendre comment chaque opération de fabrication individuelle fonctionnait et était liée pour la définir dans notre système ERP et pour piloter RELEX par la suite. Ce fut la partie la plus difficile du projet. Une fois que nous l’avons fait, cela nous a ouvert des possibilités illimitées pour développer des scénarios de planification et envisager notre production sous des angles complètement nouveaux.”
La solution a été étendue au reste de la production. Entre le début du projet pilote et la mise en service, l’ensemble du processus a duré un an.
Exploiter RELEX : révolutionner la production et améliorer l’efficacité
Aujourd’hui, RELEX fournit chaque semaine des plans de production optimisés et actualisés, couvrant deux usines et douze opérations de ressources distinctes. Le fournisseur de snacks utilise RELEX pour séquencer les produits similaires et les produits qui utilisent le même équipement. Le logiciel optimise également la production en fonction des arrêts de production et de la maintenance planifiée, afin de garantir la constitution d’un stock suffisant pour servir les clients pendant la durée de ces travaux essentiels.
Le responsable de la planification de l’entreprise déclare : “L’outil est très intuitif. C’est l’un des aspects que nous avons vraiment appréciés. La rapidité avec laquelle des plans et des scénarios optimisés peuvent être générés est inestimable. C’est un véritable outil d’aide à la décision. Il est fondamentalement différent de notre ancienne approche Excel”.
Les inquiétudes initiales concernant l’interaction avec les systèmes existants ont également été levées. Toutes les données de base sont tirées directement de MS Dynamics, de sorte que les informations sont toujours à jour. Cela inclut les dates d’activation des matériaux, une information essentielle pour une entreprise qui modifie fréquemment ses emballages.
L’introduction de la solution d’optimisation de la chaîne d’approvisionnement RELEX a donné au fournisseur de snacks un outil idéal pour soutenir la croissance continue de son activité. Les délais de génération des plans ont été réduits de moitié et des scénarios alternatifs peuvent désormais être générés pour soutenir diverses décisions commerciales. La capacité de RELEX à optimiser en fonction du coût total pour l’entreprise a également aidé cette dernière à trouver un meilleur équilibre entre l’offre et la demande. En conséquence, le nombre d’unités de stock gérées chaque semaine a considérablement diminué. Le responsable de la planification de l’entreprise explique : “Nous avons pu réduire le nombre d’UGS que nous gérons chaque semaine pour une marque spécifique d’environ 40 à environ 15. C’est une économie considérable, car nous avons besoin de beaucoup moins de changements qu’auparavant”, ajoute le responsable de la planification. “RELEX veille à ce que tous les produits d’un groupe soient traités en même temps afin de garantir une efficacité maximale